减速机制造工艺中的剃齿奥秘：原理与应用解析
一、轴向剃齿法
在减速机制造中，轴向剃齿法里剃齿刀旋转，齿轮沿自身轴线往复进给，往复一次行程做一次径向进给，最后两次行程不进给。其优点是可利用机床摇摆机构剃削鼓形齿与宽齿轮，但工作行程长，生产率和刀具耐用度低，且刀具局部磨损大。不过，对于齿形精度要求高且齿轮宽度适中的减速机齿轮加工，该方法仍能保证啮合性能。
常用剃齿方法原理与应用
二、对角剃齿法
对角剃齿法中齿轮沿与轴线偏斜角度方向进给，可加工带凸缘和阶梯齿轮，行程适中，减少机动时间，利于一定宽度齿轮加工，刀具耐用度高，适合批量生产减速机齿轮。然而，剃齿刀精度要求高，不宜加工过宽齿轮，且齿轮宽则剃齿刀宽需增加。在减速机大批量生产中，对结构复杂的齿轮组件，此方法可提高效率与质量一致性。
三、切向剃齿法
切向剃齿法是剃齿刀沿齿轮切线方向进给，需剃齿机工作台导轨转 90°。它可剃削带凸缘和多联圆柱齿轮，行程短，机动时间少，啮合节点连续变化，刀具磨损均匀耐用，切削运动简单，可用通用机床加工减速机齿轮。但要用修形剃齿刀修整鼓形齿，且剃齿刀宽于大齿轮时，齿面和加工质量差。对于齿面质量要求高且齿轮结构紧凑的减速机，此方法可提升综合性能。
常用剃齿方法原理与应用
四、径向剃齿法
径向剃齿法中剃齿刀仅径向进给，轴向无进给，切削槽需错位锯齿状。它能剃削双联和带凸缘齿轮，剃齿刀与工件齿向接触面积大，可提高齿向和齿形精度，生产率高，齿面磨损少。但需用修形剃齿刀修整鼓形齿和小锥度齿。在减速机生产追求高效高精度的当下，该方法在提高效率与保证精度方面潜力大，尤其适用于精度要求苛刻的减速机齿轮加工。
总之，不同剃齿方法在减速机制造工艺中各有利弊，需依据减速机具体设计、生产批量及成本等因素，合理选择应用，这是确保减速机齿轮质量性能的关键，也是推动减速机制造工艺发展的重要途径。
编辑：薛超
审核：周小飞
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